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日別アーカイブ: 2025年8月19日

第１９回産業用機械雑学講座

投稿日 2025年8月19日

皆さんこんにちは！

TMA株式会社、更新担当の中西です

 

さて今回は

～「止まらない現場」をつくる～

 

産業機械の品質は、最終検査ではなく工程内で作りこむもの。この記事では、段取り・工具管理・配線・締結・検査を一気通貫で標準化するための実務ポイントと、そのまま使えるチェックリストをまとめました。⚙️

1. 段取りが8割：作業設計の基本 🧩

  • セル/ライン設計：タクトに合わせて「組立→配線→検査」をU字配置に。

  • キッティング：1台分の部材を色付きトレイで区分。部品の取り違いを予防。

  • 作業票：写真つきSOP、トルク値欄、注意マーク（⚠️）で“迷わせない”。

  • 5S＋FOD対策：配線端子のカス・結束の切れ端はFODボックスへ。🧹

2. 工具管理：トレーサブルな精度 🔩

  • トルク管理：締結箇所に規定トルク・レンジを表記／電ドラはカウンタ付きで回数管理。

  • 校正：トルクレンチ・メガー・絶縁抵抗計は校正ラベルと有効期限を明示。

  • ESD/帯電対策：リストストラップ、ESDマット、導電靴。導通チェックを朝礼で✅

3. 締結の鉄則（ゆるみゼロへ）🧱

  • ねじの基本：清掃→仮締め→対角本締め→トルクマーキング（ペイント）

  • 緩み止め：ばね座金・ねじロック剤・二重ナットを用途で使い分け。

  • アルミ/樹脂：座面保護と過トルク注意。カラー/ワッシャで応力分散。

4. 配線の設計と取り回し 🧵

  • ルーティング：電力（モータ/ヒータ）と信号（I/O/センサ）は物理分離。交差は直角に。

  • 曲げ半径：一般ケーブルは外径の5〜10倍を目安に（無理な折れを作らない）。

  • 束ね方：最初は仮結束→通電テスト→確定後に本結束（インシュロックの切り口は面一）。

  • ラベリング：線番チューブ／熱収縮で両端表示。端子台も回路ごとに色分け。

  • 端末処理：より線にはフェルール推奨。圧着後は引張テスト（軽く引いて抜け無し）。

5. 盤内・筐体の“見える品質” 🗄️

  • ダクト：配線は8割以下の充填率に。余長はダクト内で波打たせずストレートに。

  • 端子高さ：圧着端子はネジ頭の高さを揃え、絶縁ブッシュで短絡防止。

  • 配線色：電源（L/N/PE）・制御・フィードバックは社内規格で統一（凡例を盤扉裏に貼付）。

  • 可動部：キャリアチェーンはストローク中央で余長を確保、擦れ対策を。

6. 安全第一：感電・挟まれ・火災を防ぐ ⚠️

  • ロックアウト/タグアウト（LOTO）：電源遮断→鍵管理→タグ表示🔒

  • 配線保護：エッジ部はエッジガード、高温部は耐熱スリーブ。

  • 防火：ヒータ・SSR周りは耐熱導体・耐熱端子／発熱部に離隔と通風を。

  • 人の安全：回転部・昇降部はイエロー/ブラックの注意表示、非常停止は手の届く範囲に🔴

7. 検査：“通電前・通電後・機能”の三段ロケット 🔍

通電前（無電）

  • 端子増し締め、誤配線チェック（導通）、絶縁抵抗（メガー）📏
    通電後（有電）

  • 相順・電圧降下、漏電ブレーカ作動、アクチュエータの空運転
    機能試験

  • I/Oマッピング照合、インターロック、非常停止復帰、異常シナリオ試験

異常時は**“いつ・どの工程・誰が・どの部品”**まで遡れる記録を残し、是正→再発防止を文書化します。

8. 品質KPIと見える化 📊

  • 一次合格率（再手直しなし）

  • トルク不良/1000点、誤配線/1000端子

  • 検査タクト、初期故障率、手戻り時間

  • 盤内温度・フィールドクレーム件数（カテゴリ別）

9. そのまま使えるチェックリスト ✅

  • LOTO実施／電源表示

  • 締結トルク記録／ペイント確認

  • ケーブル曲げ半径・固定間隔

  • 電力/信号の分離・直角交差

  • 線番両端表示／図番一致

  • メガー値合格／端子増し締め

  • 非常停止・インターロック試験

  • 図面“赤入れ”反映→版上げ完了

 

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